به گزارش پایگاه خبری شهر اصیل و به نقل از روابط عمومی و امور بین‌الملل شرکت پالایش نفت اصفهان، این بازدید با هدف ارزیابی توان عملیاتی، بررسی روند پیشرفت و میزان آمادگی پروژه گوگرد بنتونیت در آستانه بهره‌برداری رسمی انجام شد. در جریان این بازدید، مدیرعامل شرکت پالایش نفت اصفهان از بخش‌های مختلف خطوط تولید بازدید کرده و در جریان جزئیات فنی و اجرایی پروژه قرار گرفت.

در این بازدید میدانی، کسری کاوسی مدیرعامل شرکت پتروپالایشی ملاصدرا صفاهان، ضمن تشریح مشخصات فنی خطوط تولید، ظرفیت واقعی این واحد را ۲۰ هزار تن در سال عنوان کرد که بر اساس ارزیابی‌های انجام‌شده، قابلیت افزایش تولید تا ۴۰ هزار تن در سال را داراست. وی افزود: در صورت فعالیت شبانه‌روزی هر سه لاین عملیاتی، امکان تولید روزانه ۱۴۴ تن محصول فراهم خواهد بود.

کاوسی با اشاره به اتکای این پروژه بر دانش بومی اظهار داشت: راه‌اندازی واحد گوگرد بنتونیتی با تکیه بر توان داخلی و تلاش شبانه‌روزی کارکنان شرکت ملاصدرا انجام شده و این واحد دوستدار محیط زیست، علی‌رغم چالش‌های متعدد از جمله وقفه ایجادشده در روند تأمین کالاها در جریان جنگ تحمیلی ۱۲ روزه و تبعات آن برای پیمانکاران و سازندگان، در کوتاه‌ترین زمان ممکن آماده بهره‌برداری شده است. این رویکرد ضمن بهینه‌سازی فرآیندها، نیاز به تجهیزات وارداتی از جمله گرانولاتور را برطرف کرده است.

مدیرعامل شرکت پالایش نفت اصفهان در ادامه این بازدید بر کیفیت متمایز محصول نهایی تأکید کرد و گفت: این واحد تولیدی علاوه بر گوگرد بنتونیتی، قابلیت تولید گوگرد پاستیلی را نیز داراست که با ویژگی‌هایی نظیر مقاومت بالا، عدم جذب رطوبت و حذف گرد و غبار، از مزیت رقابتی قابل توجهی در بازارهای داخلی و خارجی برخوردار است و نقش مؤثری در فرآیند جامدسازی گوگرد و پشتیبانی از واحدهای بهره‌برداری ایفا خواهد کرد.

در پایان، مدیرعامل شرکت پتروپالایشی ملاصدرا صفاهان خبر داد: با توجه به پیشرفت فیزیکی مطلوب پروژه و هماهنگی مناسب واحدهای بهره‌برداری، پروژه گوگرد بنتونیت این شرکت همزمان با دهه مبارک فجر به‌صورت رسمی بهره‌برداری و وارد مدار تولید خواهد شد.

شرکت پتروپالایشی ملاصدار یکی از شرکت‌های زیر مجموعه شرکت پالایش نفت اصفهان است که اجرای پروژه پارک گوگردی را بر عهده دارد.

بهمن خلیلی، مدیر ارشد بهره‌برداری شرکت فولاد و نورد سبا، با اشاره به ارتقای جایگاه کارخانه از رده ششم در ظرفیت تولید فولاد خام به رده چهارم در تولید گفت: این موفقیت، نتیجه همدلی سازمانی، نوآوری‌های فنی و مدیریت دقیق و هوشمندانه است، زیرا با بهره‌گیری از تجارب ارزشمند کلیه همکاران در تمامی مدیریت‌های شرکت، در شرایط محدودیت‌ انرژی در سال‌های گذشته، توانستیم با برنامه‌ریزی دقیق و با انعطاف در اجرای برنامه‌های تولیدی و تعمیراتی، حداکثر بهره‌وری از خطوط تولیدی را رقم بزنیم.

مجموعه این اقدامات به دست همکاران فرهیخته شرکت فولاد و نورد سبا محقق شد و جایگاه تولید این کارخانه از رده ششم در ظرفیت تولید فولاد خام به رده چهارم در تولید واقعی ارتقا یافت.

مدیر ارشد بهره‌برداری شرکت فولاد و نورد سبا افزود: در ناحیه آهن‌سازی، یک‌میلیون و ۲۶۳ هزار و ۷۸۱ تن آهن اسفنجی تولید شد که رشد۱۳.۳ درصدی نسبت به نه‌ماهه سال گذشته داشت. همچنین در سه ماه پاییز امسال تولید آهن اسفنجی به ۳۷۷ هزار و ۲۱۵ تن رسید که نسبت به سه‌ماهه پاییز سال گذشته، ۳۶ درصد رشد کرده است.

در نواحی فولادسازی، ریخته‌گری و نورد گرم سبا تولید کلاف گرم به یک‌میلیون و ۲۵۱ هزار و ۷۴۴ تن رسید که رشد ۱.۶ درصدی نسبت به نه‌ماهه مشابه سال قبل داشت.

همچنین در سه‌ماهه پاییز، به میزان ۴۴۴ هزار و ۵۹۴ تن کلاف گرم تولید شد که نسبت به سه‌ماهه پاییز سال گذشته ۲.۵۹ درصد رشد داشت. این امر باعث شد در شرایط تحریم هیچ خللی در تأمین مواد اولیه کارخانه‌های پایین‌دست ایجاد نشود.

خلیلی با تأکید بر نقش شرکت فولاد و نورد سبا به‌عنوان تأمین‌کننده دوم کلاف گرم کشور گفت: تولیدات این کارخانه سهم قابل‌توجهی در ثبات زنجیره ارزش فولاد کشور دارند.

تأمین مواد اولیه صنایع لوله و پروفیل، خودروسازی و قطعه‌سازی بدون تأخیر انجام گرفته و مانع نوسانات قیمت محصولات شده است.

وی در بخش پایانی سخنان خود، ضمن قدردانی از تلاش کلیه همکاران تولیدی،پشتیبانی و ستادی و پیمانکاران شرکت فولاد و نورد سبا و حمایت‌های گروه فولاد مبارکه، اظهار امیدواری کرد که با تلاش مضاعف همه ارکان شرکت بتوان تولید اقتصادی و ناب را با بیشترین میزان بهره‌وری محقق ساخت.

رشد ۲.۵ درصدی تولید فولاد مذاب در فولادسازی

بنا بر این گزارش، فرهاد رجبی، مدیر آهن‌سازی و فولادسازی این شرکت، گفت: با اتکا به بهبودهای مستمر، برنامه‌ریزی دقیق و کار تیمی منسجم، ناحیه آهن‌سازی و فولادسازی توانست تا پایان آذرماه به رکورد تولید یک‌میلیون و ۳۲۰ هزار تن فولاد مذاب در فولادسازی و رشد ۲.۵ درصدی نسبت به مدت مشابه سال قبل دست یابد.

وی افزود: این موفقیت حاصل مجموعه‌ای از اقدامات فنی و مدیریتی، شامل هوشمندسازی فرایندها، ارتقای اتوماسیون سطح ۲، بهبود فرایند میکس مواد اولیه با احداث سیلوهای جدید، افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات و کاهش توقفات واحد آهن‌سازی بوده است.

همچنین بهبودهای سخت‌افزاری در کوره‌ها، امکان کار با تپ بالاتر، افزایش سهم انرژی شیمیایی و کاهش توقفات نقش بسزایی در تحقق این رکوردها داشته است.

رجبی خاطرنشان کرد: این موفقیت‌ها در شرایط محدودیت‌های شدید انرژی و کاهش کیفیت مواد اولیه به دست آمده است. امید است با رفع این چالش‌ها و تداوم رویکرد بهبود مستمر، در آینده شاهد ثبت رکوردهای بیشتر و دستاوردهای درخشان‌تر در واحدهای تولیدی شرکت فولاد و نورد سبا باشیم.

ارتقای تخصص کارکنان و اجرای پروژه‌های بهبود از دیگر عوامل افزایش تولید

مهدی ناظم رعایا، مدیر ریخته‌گری و نورد شرکت فولاد و نورد سبا ، ارتقای دانش فنی و تخصصی کارکنان و اجرای پروژه‌های بهبود نگهداری و تعمیرات تجهیزات را از دیگر عوامل افزایش تولید دانست و گفت: از دیگر موارد می‌توان به اجرای پروژه‌های بهبود و نهایتاً کاهش توقفات خطوط تولید، پیگیری مسئولین خطوط به‌صورت شبانه‌روزی و بررسی بهبودها در جلسات روزانه تولید اشاره کرد.

دست‌یابی به این مهم با پیگیری ، همدلی و هم‌افزایی بین همکاران گرامی محقق شده و لازم است از تمامی این عزیزان قدردانی کنم .

افزایش پایداری شبکه برق

غلامرضا شریعتی، مدیر پشتیبانی فنی، با تشریح اقدامات این بخش گفت: در حوزه برق، هماهنگی رله‌های حفاظتی پست‌ها و تعمیر خطوط ۴۰۰ کیلوولت، پایداری شبکه برق را افزایش داده است.

در واحد سیالات، پروژه‌هایی مانند بهینه‌سازی دیگ‌های بخار، نصب سیستم‌های UV برای آب آشامیدنی، نصب سافت‌استارترها و درایوها بر روی پمپ‌های حیاتی و بومی‌سازی الکتروموتور ۸۰۰ کیلوواتی، موجب ارتقای کارایی، کیفیت و ایمنی در تأمین آب و بخار موردنیاز تولید شده است.

وی ادامه داد: در واحد اکسیژن، توسعه کمپرسورخانه، بومی‌سازی ولوهای مهم، بهبود تولید آرگون و بهینه‌سازی کولرها موجب افزایش ظرفیت، خودکفایی و قابلیت اطمینان این واحد استراتژیک شد. در واحد حمل‌ونقل، نوآوری‌هایی نظیر جایگزینی دامتراک برای حمل سرباره مذاب و طراحی تجهیز شارژ کوره، کاهش هزینه‌ها و افزایش ایمنی را به همراه داشت.

دفتر فنی نیز با بومی‌سازی قطعات حساس، بهینه‌سازی سیستم‌های آبی و استقرار استانداردهای بین‌المللی (ایزو ۵۰۰۰۱ و ۴۶۰۰۱) تاب‌آوری در برابر تحریم‌ها و بهبود مستمر عملکرد را تقویت کرد. دستاوردهای نه‌ماهه شرکت فولاد و نورد سبا، از ارتقای جایگاه تولیدی تا افزایش صادرات و تقویت زنجیره تأمین، نقش کلیدی در ثبات بازار فولاد و توسعه صنعتی کشور ایفا کرده است.

حمیدرضا خسروانی‌پور، معاون طرح و توسعه فولاد مبارکه، ضمن اعلام این خبر گفت: اجرای این پروژه در یکی از حساس‌ترین نقاط خط نورد گرم انجام شد؛ خطی که به دلیل تک‌خطی بودن و نقش تعیین‌کننده در زنجیره تولید فولاد مبارکه، هرگونه اختلال در عملکرد آن می‌تواند تأثیر مستقیم بر برنامه‌های تولید، تحویل محصول و پایداری عملیات شرکت داشته باشد.

از این منظر، نورد گرم نه‌تنها یک واحد تولیدی، بلکه یکی از گلوگاه‌های راهبردی در تداوم تولید فولاد مبارکه محسوب می‌شود.

وی با بیان اینکه با بالا رفتن عمر درایوهای نورد گرم و اضافه شدن توقفات این تجهیزات و به دنبال آن افزایش توقفات این واحد، حفظ پایداری عملکرد این خط مستلزم اجرای پروژه‌های نوسازی هدفمند و پیشگیرانه است، ادامه داد: پروژه تعویض درایوهای اصلی و اسکرودان قفسه F6 نیز در همین چارچوب و با هدف کاهش ریسک‌های فنی، افزایش قابلیت اطمینان تجهیزات و ارتقای سطح بهره‌برداری پایدار تعریف و اجرا شد.

خسروانی‌پور با اشاره به اهمیت اجرای این پروژه اظهار کرد: خط نورد گرم به دلیل جایگاه کلیدی در زنجیره تولید فولاد مبارکه و ماهیت تک‌خطی آن، نیازمند سطح بالایی از قابلیت اطمینان تجهیزات است.

با توجه به عمر بالای درایوهای موجود و افزایش ریسک‌های بهره‌برداری در سال‌های اخیر، تعویض درایوهای اصلی و اسکرودان قفسه F6 نه‌تنها یک اقدام اصلاحی، بلکه تصمیمی راهبردی برای حفظ پایداری تولید و کاهش ریسک‌های عملیاتی محسوب می‌شد.

وی افزود: پایداری تولید صرفاً به معنای جلوگیری از توقف یک خط در کوتاه‌مدت نیست، بلکه به معنای ایجاد شرایطی است که تجهیزات کلیدی بتوانند به‌صورت قابل‌پیش‌بینی، ایمن و بدون نوسان در بلندمدت عمل کنند.

در صورت عدم اجرای به‌موقع این پروژه، احتمال بروز توقف‌های ناخواسته، کاهش قابلیت برنامه‌ریزی تولید و افزایش هزینه‌های نگهداشت و تعمیرات وجود داشت که می‌توانست کل زنجیره تولید را تحت تأثیر قرار دهد.

به گفته معاون طرح و توسعه فولاد مبارکه، این پروژه با هدف افزایش قابلیت اطمینان خط نورد گرم، کاهش احتمال توقف‌های اضطراری و ایجاد بستر پایدار برای بهره‌برداری مستمر در سال‌های آینده در دستور کار قرار گرفت. اثر این اقدام صرفاً محدود به یک قفسه یا یک تجهیز نیست، بلکه نقش مستقیمی در تثبیت برنامه‌های تولید، بهبود شاخص‌های پایداری تولید و مدیریت مؤثر ریسک‌های عملیاتی در سطح شرکت دارد.

وی تأکید کرد: اجرای موفق این پروژه در شرایط محدودیت‌های تأمین تجهیزات و خدمات فنی، نشان‌دهنده بلوغ مهندسی، توان برنامه‌ریزی و مدیریت ریسک در فولاد مبارکه است و علاوه بر اثر مستقیم بر پایداری تولید نورد گرم، زمینه‌ساز ارتقای دانش فنی و انتقال تجربه در سازمان شده است.

تست و راه‌اندازی ۳۲ مجموعه درایو در قالب ۳۳۲ تابلو

عبدالکریم مولایی، مدیر توسعه نورد گرم فولاد مبارکه نیز با تشریح ابعاد فنی و اجرایی پروژه گفت: پروژه تعویض درایوهای اصلی و کمکی DC خط نورد گرم شامل خرید تجهیزات، مهندسی پایه و تفصیلی، مونتاژ، نصب، تست و راه‌اندازی ۳۲ مجموعه درایو در قالب ۳۳۲ تابلو بوده است.

این پروژه با وجود محدودیت‌های موجود و حساسیت بالای خط، با برنامه‌ریزی مرحله‌ای و پذیرش آگاهانه ریسک‌های فنی، به‌صورت گام‌به‌گام در شات‌دان‌های سالیانه نورد گرم اجرا شده است.

وی افزود: در ادامه فازهای مختلف این پروژه، تعویض درایو اصلی و اسکرودان قفسه F6 در شات‌دان سالیانه نورد گرم در اواخر آذرماه سال جاری انجام شد.

این عملیات پس از طی مراحل دقیق نصب، تست‌های عملکردی و اطمینان از صحت عملکرد تجهیزات، بدون ایجاد اختلال در برنامه تولید، به بهره‌بردار تحویل شد.

مولایی با اشاره به حساسیت اجرای پروژه تصریح کرد: تک‌خطی بودن نورد گرم و نقش آن در زنجیره تولید فولاد مبارکه، اجرای هرگونه عملیات نوسازی در این خط را به‌شدت حساس می‌کند.

از این‌رو، اجرای این پروژه مستلزم برنامه‌ریزی دقیق فنی و مهندسی، ارزیابی و کنترل ریسک‌های فنی و ایمنی، انجام تست‌های چندمرحله‌ای در فرایند ساخت و مونتاژ تابلوها و کنترل‌های چندلایه فانکشن‌ها و دیاگرام‌ها بوده است.

وی ادامه داد: در این مسیر، همکاری نزدیک بهره‌برداران نورد گرم، استفاده از تجربیات همکاران بازنشسته، تلاش تیم‌های اجرایی و مشارکت شرکت‌های مجری از جمله تولده و ایریسا، نقش تعیین‌کننده‌ای در اجرای موفق پروژه داشته و موجب انتقال دانش و تجربه ارزشمند به تیم‌های اجرایی شده است.

مدیر توسعه نورد گرم فولاد مبارکه در پایان از حمایت‌های مدیریت ارشد سازمان، معاونان و مدیران و همچنین همکاری همکاران در بخش‌های توسعه، بهره‌برداری، خرید و پشتیبانی قدردانی کرد.

انجام عملیات نصب و راه‌اندازی در مدت ۵ روز توقف سالیانه بدون ایجاد اختلال در برنامه تولید

محمدرضا عریضی، کارشناس توسعه نورد گرم فولاد مبارکه نیز درباره فرایند اجرایی پروژه گفت: برنامه‌ریزی‌های لازم در حوزه مهندسی، خرید تجهیزات، مونتاژ و تست تابلوها از ماه‌ها قبل انجام شده و تابلوهای درایو جدید پیش از آغاز شات‌دان آماده نصب و راه‌اندازی بودند.

با توجه به محدود بودن زمان شات‌دان سالیانه، هماهنگی‌های لازم با بهره‌بردار نورد گرم انجام شد تا عملیات نصب و راه‌اندازی در مدت ۵ روز از زمان توقف سالیانه، بدون ایجاد اختلال در برنامه تولید، به‌طور کامل انجام شود.وی در تشریح چگونگی اجرای این پروژه افزود: در مرحله نخست، دمونتاژ تابلوهای قدیمی، نصب تابلوهای جدید، اتصال کابل‌ها و شین‌ها و انجام تست‌های کنترل کیفی و سیگنال‌چک توسط شرکت ایریسا انجام شد.

در مرحله دوم نیز راه‌اندازی درایوها با انجام تست‌های کنترل جریان و سرعت، تنظیم پارامترهای عملکردی و تطبیق کامل تجهیزات با شرایط خط تولید توسط تیم راه‌انداز صورت گرفت و در نهایت، درایوهای جدید قفسه F6 وارد مدار بهره‌برداری شدند.

عریضی با اشاره به سوابق اجرای این پروژه خاطرنشان کرد: تاکنون در پروژه تعویض درایوهای نورد گرم، درایوهای قفسه‌های F1 تا F5، اسکرودان‌های مربوطه، هر سه کویلر نورد گرم، درایوهای قفسه‌های R1 و E1، اسکرودان قفسه‌های R3 و R1، تنظیم رول‌اجست قفسه‌های R3 و E1، سایدگاید R1، تعویض درایوهای قفسه E3 در شات‌دان‌های سالیانه گذشته و همچنین درایوهای اصلی و اسکرودان قفسه F6 در توقف سال جاری با موفقیت راه‌اندازی و با کیفیت مطلوب تحویل بهره‌بردار نورد گرم شده است.

وی در پایان ابراز امیدواری کرد فاز پایانی این پروژه که شامل تعویض درایوهای قیچی نورد گرم است، در شات‌دان سالیانه سال آینده نیز با برنامه‌ریزی مناسب و در چارچوب اهداف تعیین‌شده اجرا شود.

با گذشت زمان، شرکت جانسون‌متی به کاتالیزورهای غیر PGM تنوع بخشید و با خریدهای استراتژیک، سبد خود را تقویت کرد. این کار شرکت را به چندین فناوری پیشرفته رسانده که نقش حیاتی در حوزه محیط‌زیست ایفا می‌کنند.

برای مثال، پیشرفت‌های قابل‌توجهی در فناوری‌های مرتبط با متانول و هیدروژن کم‌کربن داشته است. با شتاب گرفتن انتقال انرژی، جانسون‌متی تخصص خود را به سمت آینده‌ای پایدارتر هدایت کرده است.

هیدروژن به تمرکز اصلی این شرکت تبدیل شده است که ناشی از نقش کلیدی PGMها در الکترولیز غشای تبادل پروتونی یا PEM و فناوری‌های گازهای فرایندی است که می‌توانند صنعت را در مقیاس بزرگ کربن‌زدایی کنند.

این شرکت اجزای حیاتی برای الکترولایزرهای PEM توسعه می‌دهد که هیدروژن سبز تولید می‌کنند و کارایی فرایند را افزایش می‌دهند.

این اجزا در سلول‌های سوختی نیز استفاده می‌شوند. وقتی هیدروژن در سلول سوختی استفاده می‌شود، برق را به‌صورت الکتروشیمیایی تولید می‌کند و تنها محصول جانبی آن آب است.

این اجازه می‌دهد سلول‌های سوختی برق تولید کنند بدون انتشارات مضر یا ذرات، و جایگزینی بالقوه برای موتورهای احتراق داخلی ارائه دهند. از خالص‌سازی PGMهای ضروری برای تولید مستقیم هیدروژن و معدن تا بازیافت این مواد، این شرکت عمیقاً در زنجیره ارزش هیدروژن ادغام شده است که به‌طور طبیعی آن را به صنایعی مانند تولید آهن و فولاد می‌رساند، جایی که هیدروژن برای کربن‌زدایی حیاتی است.

این شرکت مدت‌هاست در فرایند اصلاح اتوترمال یا فناوری سین‌گازها دخیل بوده است که مرکزی برای تولید هیدروژن کم‌کربن (معروف به هیدروژن آبی) از گاز طبیعی یا سیستم‌های ذخیره و جذب کربن (CCS) است.

همچنین دهه‌ها، در فناوری‌های تولید بلوک‌های شیمیایی ساختمان مانند متانول، فرمالدئید و آمونیاک از سین‌گازها تخصص داشته است.

تخصص جانسون‌متی در تولید متانول، پایه محکمی برای پیشرفت فناوری هیدروژن آبی فراهم کرد. در سیستم‌های سنتی اصلاح بخار متان (SMR)، گرما با سوزاندن گاز خارجی به ظرف واکنش تأمین می‌شود که منجر به گازهای دودکش با غلظت پایین دی‌اکسیدکربن (CO₂) مخلوط با نیتروژن می‌شود. جذب دی‌اکسیدکربن از این سیکل انرژی‌بر و سرمایه‌بر است.

در مقابل، فرایند جانسون‌متی تولید گرما را درون ظرف واکنش ادغام می‌کند و مزایای قابل‌توجهی ارائه می‌دهد. اول، دی‌اکسیدکربن تولیدشده کاملاً در جریان فرایند در فشار و خلوص بالا محصور است که جذب آن را بسیار ساده می‌کند.

دوم، با حذف نیاز به احتراق خارجی و گازهای دودکش مرتبط، هزینه سرمایه‌ای برای جذب دی‌اکسیدکربن نسبت به روش‌های سنتی کاهش می‌یابد.

در نهایت، فناوری جانسون‌متی کارایی را با حداقل کردن مصرف گاز طبیعی به ازای هر کیلوگرم هیدروژن تولیدشده به حداکثر می‌رساند، دی‌اکسیدکربن کمتری تولید می‌کند و جذب تا ۹۹ درصد دی‌اکسیدکربن تولیدشده در فرایند را ممکن می‌سازد.

تعهد جانسون‌متی به پیشرفت تولید هیدروژن پاک در تمرکز آن بر کارایی و مقیاس‌پذیری مشهود است.

آن‌ها فرایندی را اولویت داده‌اند که در تولید هیدروژن با کمترین هزینه ممکن و حداقل تأثیر زیست‌محیطی برتر باشد.

در مورد چالش‌های انتقال به اقتصاد سبز و تغییر تمرکز در سال‌های اخیر می‌توان گفت سه یا چهار سال پیش، در مورد برنامه‌ها و تنظیم اهداف بحث می‌شد.

حالا، با نزدیک شدن به اولین نقاط عطف، مشخص می‌شود که این انتقال چقدر چالش‌برانگیز است و چقدر باید در مورد گام‌هایی که برای تحقق آن برداشته می‌شود جدی بود.

با وجود موانع، می‌توان خوش‌بین بود که مکانیسم‌ها و فناوری‌های در حال اجرا تفاوت ملموسی ایجاد کنند. برای مثال، اولین پروژه‌های تولید هیدروژن آبی اکنون به مرحله سرمایه‌گذاری نهایی رسیده‌اند و تعداد قابل‌توجهی از پروژه‌های مشابه در حال انجام است.

وقتی به گذار انرژی همه‌گیر می‌رسیم، مشخص است که هیچ مسیری به سمت خالص صفر، بدون حضور هیدروژن پاک وجود ندارد. در اتحادیه اروپا، اقداماتی مانند سیستم تجارت انتشار، مالیات کربن و مکانیسم تنظیم مرز کربن، تولید فولاد پاک را تشویق می‌کنند، درحالی‌که فولادسازی سنتی را منع می‌کنند.

این سیاست‌ها به‌شدت به نفع فولاد پاک هستند، اما بحث‌های حیاتی در مورد تعادل هزینه‌های سبز شدن با خطر غیرصنعتی‌سازی ایجاد می‌کنند.

این چالشی جهانی است که با آن روبه‌روییم: آیا صنعت می‌تواند سبز شود قبل از اینکه متوقف شود؟

به نظر می‌رسد بهترین دسترسی به انرژی تجدیدپذیر و هیدروژن سبز در مناطقی غنی از خورشید و باد خواهد بود، مانند خاورمیانه، استرالیا، برزیل، و بخش‌هایی از آفریقا. چالش اصلی در حمل این انرژی از مناطق غنی از منابع به مناطق پرتقاضا مانند اروپا و آسیا نهفته است.

درحالی‌که هیدروژن راه‌حلی امیدوارکننده برای جابه‌جایی انرژی در زمان و فضا ارائه می‌دهد، لجستیک آن همچنان پیچیده است.

امروز، تولید هیدروژن نسبت به قابل‌توجه است، به‌ویژه برای صنایعی مانند فولاد، اما حمل‌ونقل جهانی آن نیاز به زیرساخت جدید دارد، مشابه آنچه دهه‌ها پیش برای LNG توسعه یافت. هیدروژن مایع‌شده یک گزینه است، اما نیاز به دماهای بسیار پایین و فشارهای بالا دارد که آن را پرهزینه می‌کند.

رویکرد دیگر شامل تبدیل هیدروژن به آمونیاک است، مولکولی بدون کربن که حمل آن آسان‌تر است و در مقیاس جهانی جابجا می‌شود.

بااین‌حال، تبدیل هیدروژن به آمونیاک و بازگشت آن کارایی انرژی را کاهش می‌دهد.

متانول حامل بالقوه دیگری است، اما به دلیل محتوای دی‌اکسیدکربن آن پیچیدگی‌هایی ایجاد می‌کند که نیاز به مدیریت دقیق انتشارات دارد.

خطوط لوله ممکن است برای فواصل کوتاه‌تر، مانند حمل هیدروژن از شمال آفریقا به اروپا، قابل‌اجرا باشند، اما در مقیاس جهانی عملی نیستند.

جایگزینی که ارزش بررسی دارد، به‌ویژه برای صنعت فولاد، تولید آهن درجه پایین در مکان‌های غنی از هیدروژن و حمل آن به اروپا یا آسیا برای پردازش به فولاد با استفاده از کوره‌های قوس الکتریکی است.

این می‌تواند نیاز به حمل خود هیدروژن را کاهش دهد، درحالی‌که فرصت‌هایی برای واقعی‌سازی صنعتی ایجاد می‌کند.

نخستین و مهم‌ترین سیگنال، جهش در تقاضای فولادهای الکتریکی و کیسینگ (Casing) است. تسلط باتری‌های لیتیوم آهن فسفات (LFP) که توسط چین رهبری می‌شود، به معنای تولید انبوه باتری‌هایی است که اغلب از پوشش‌های فولادی منشوری (Prismatic) استفاده می‌کنند. برخلاف باتری‌های کیسه‌ای (Pouch) که کمتر به فولاد نیاز دارند، سلول‌های منشوری و استوانه‌ای به بدنه‌های فولادی دقیق و باکیفیت نیاز دارند.

این واقعیت، سرمایه‌گذاری در خطوط تولید ورق‌های فولادی نازک، با استحکام بالا و پوشش‌دهی‌شده (Nickel-plated steel) برای بدنه باتری را از یک گزینه ساده به یک ضرورت استراتژیک برای ورود به زنجیره تأمین جهانی تبدیل کرده است.

دومین محور سرمایه‌گذاری، زیرساخت‌های گیگافکتوری است. با پیش‌بینی سه برابر شدن ظرفیت جهانی باتری تا سال ۲۰۳۰، جهان شاهد موجی از ساخت کارخانه‌های عظیم در آمریکا، اروپا و بازارهای نوظهور خواهد بود.

هر گیگافکتوری جدید، شهری کوچک از سازه‌های فولادی، سوله، سیستم‌های پایپینگ و مخازن است.

شرکت‌های فولادی هوشمند با ایجاد واحدهای تخصصی «پروژه‌های گیگافکتوری»، بسته‌های کامل شامل اسکلت فلزی مدولار و فولادهای مقاوم در برابر خوردگی (برای بخش‌های شیمیایی کارخانه) را به پیمانکاران ارائه می‌دهند.

سومین فرصت، در تجهیزات معدنکاری و فراوری نهفته است. افزایش تقاضا برای مواد اولیه باتری، مستلزم استفاده از ماشین‌آلات معدنی بیشتر و تجهیزات فراوری مقاوم در برابر سایش است.

سرمایه‌گذاری در تولید فولادهای آلیاژی فوق‌سخت (Wear-resistant steels) برای دامپ‌تراک‌ها، آسیاب‌ها و تجهیزات استخراج لیتیوم و فسفات، بازاری با حاشیه سود بالا و روبه‌رشد را تضمین می‌کند.

همچنین از منظر جغرافیایی، تنوع‌بخشی به بازارها حیاتی است. درحالی‌که چین همچنان غول تولید است، رشد سریع ظرفیت در آمریکا و اروپا با هدف بومی‌سازی، تقاضاهای محلی جدیدی برای فولاد ایجاد کرده است.

ایجاد مراکز خدمات فولادی (Service Centers) در مجاورت قطب‌های باتری‌سازی جدید در «کمربند باتری آمریکا» (Battery Belt) یا اروپای مرکزی، دسترسی سریع به مشتریان کلیدی را ممکن می‌سازد.

در نهایت، یک شرکت فولادی پیشرو باید شراکت‌های استراتژیک را در اولویت قرار دهد. همکاری با سازندگان سلول باتری برای توسعه آلیاژهای جدید بدنه باتری که سبک‌تر و ایمن‌تر باشند، شرکت را از جایگاه یک تأمین‌کننده کالا (Commodity) به یک شریک تکنولوژیک ارتقا می‌دهد.

در دنیایی که باتری‌ها قلب تپنده اقتصاد هستند، فولاد، اسکلت محافظ این قلب است و سرمایه‌گذاری در کیفیت و نوآوری این محافظ، تضمین‌کننده سودآوری در دهه آینده خواهد بود.

درخصوص کنترل، مدیریت و کاهش هزینه‌ها، چه اقداماتی در فولاد مبارکه در حال انجام است؟

طرحی که در حال حاضر در سازمان اجرا می‌شود، بر افزایش بهره‌وری از طریق کاهش هزینه‌ها تمرکز دارد و برای آن یک نظام پاداش نیز تعریف شده است. پیش از این، مدل مشخص و مستقلی برای تشویق کاهش هزینه‌ها وجود نداشت و اغلب پاداش‌ها بر پایه افزایش تولید، بهبود عملکرد مدیریتی یا مشارکت در پروژه‌های تحولی پرداخت می‌شد. به همین دلیل، فرایندی طراحی کردیم که نخستین گام آن، اخذ مجوز هیئت‌مدیره محترم برای استقرار نظام پاداش مبتنی بر صرفه‌جویی بود.

در ادامه، مجموعه‌ای از گزارش‌های تصمیم‌ساز برای مدیران نواحی تهیه شد. شاخص‌های مشخصی تعریف کردیم و گزارش‌های بهای تمام‌شده مقایسه‌ای را بر اساس مقادیر مصرف و هزینه‌ها تدوین کردیم. با تحلیل حساسیت و مقایسه الگوهای مصرف، اولویت‌های بهره‌وری به مدیران ارائه شد. هدف اصلی این مدل، جلب مشارکت کارکنان و تخصیص بخشی از صرفه‌جویی محقق‌شده به آن‌هاست؛ موضوعی که این طرح را متمایز می‌کند.

آیا کاهش هزینه‌ها به‌طور دقیق رصد می‌شود تا مشخص شود که به افزایش بهره‌وری منجر شده است؟

بله. یک مدل جامع پایش هزینه‌ها را مستقر کرده‌ایم. در فاز نخست، تمام مراکز تولیدی تحت رصد قرار گرفته‌اند و در مراحل بعد، خدمات فنی، پشتیبانی و واحدهای ستادی نیز وارد طرح می‌شوند. هزینه‌ها با استانداردهای مشخص مقایسه می‌شوند و در صورت تحقق صرفه‌جویی، در سال اول بخشی از آن به همکاران تخصیص می‌یابد.

مهم‌ترین چالش شما در یکپارچه‌سازی داده‌های هزینه‌ای از واحدهای مختلف چیست؟

بزرگ‌ترین چالش، تفاوت روش‌های ثبت هزینه و سطح دقت داده‌ها در واحدهای مختلف است. برای حل این موضوع، یک زبان مشترک برای ثبت هزینه‌ها تعریف کردیم و زنجیره داده را از سطح عملیات تا محصول هماهنگ ساختیم تا بهای تمام‌شده بر مبنای اطلاعات منسجم و قابل‌اتکا محاسبه شود.

با توجه به نوسانات نرخ ارز و قیمت مواد اولیه، سیستم هزینه‌یابی استاندارد شما چه میزان انعطاف‌پذیر است؟

برای این شرایط، سناریوهای متفاوتی تعریف کرده‌ایم. نرخ‌ها به‌صورت دوره‌ای بازنگری می‌شوند و انحرافات قیمتی جداگانه تحلیل می‌گردند. در گذشته، سیستم هزینه‌یابی استاندارد سالانه اجرا می‌شد، اما اکنون با توجه به شرایط اقتصادی، اجرای آن به‌صورت فصلی انجام می‌شود. این کار انرژی زیادی می‌طلبد، اما همکاری واحدهای مرتبط، نقش مهمی در انجام آن داشته است.

از سوی دیگر، حسابداری صنعتی در تصمیم‌های کلان سازمان جایگاه مهمی دارد، از تحلیل ظرفیت تولید و چرخه عمر تجهیزات تا ارزیابی اثر پروژه‌ها بر بهای تمام‌شده. بدین منظور پروژه‌های بودجه جامع و ارزیابی دارایی‌های ثابت پس از بهره‌برداری نیز در دستور کار قرار گرفته است.

چگونه بین استانداردهای جهانی حسابداری صنعتی و شرایط خاص صنعت فولاد در ایران تعادل ایجاد می‌کنید؟

رویکرد ما این است که چارچوب‌های مفهومی را از استانداردهای بین‌المللی اخذ و سپس آن را متناسب با شرایط بومی اجرا کنیم. برای مثال، موضوع حسابداری پایداری را با توجه به واقعیت‌های زیرساختی و انرژی کشور تطبیق دادیم تا هم قابل‌اجرا باشد و هم کارکرد واقعی داشته باشد.

نقش واحد شما در پایش شاخص‌های کلیدی عملکرد، به‌ویژه بهره‌وری مواد و انرژی چیست؟

همان‌طور که گفته می‌شود، چیزی را می‌توان مدیریت کرد که قابل اندازه‌گیری باشد. حسابداری صنعتی نقش محوری در اندازه‌گیری و پایش هزینه‌های کل سازمان دارد و با همه واحدها ارتباط دوسویه برقرار می‌کند. تنها زمانی می‌توان هزینه‌ها را مدیریت کرد که ابتدا به‌صورت دقیق و نظام‌مند اندازه‌گیری شده باشند.

آیا از ابزارهای هوش مصنوعی و تحلیل داده در گزارش‌دهی هزینه‌ها استفاده می‌کنید؟

بله، استفاده از تحلیل داده و ابزارهای هوشمند را آغاز کرده‌ایم و داشبوردهای متعددی طراحی شده است. از این ابزارها برای پیش‌بینی انحرافات هزینه، شناسایی نقاط پرمصرف و افزایش دقت تحلیل‌ها بهره می‌بریم تا به سمت هزینه‌یابی هوشمند و پیش‌نگر حرکت کنیم.

هزینه‌های ناشی از ضایعات و خروج از کیفیت چگونه شناسایی و به واحدها منعکس می‌شود؟

این هزینه‌ها به‌صورت جداگانه ثبت و تا سطح خطوط اصلی ردیابی می‌شوند. سپس اثر آن‌ها بر بهای تمام‌شده محاسبه و گزارش شفاف به واحد مربوطه ارائه می‌شود. در نهایت، نتایج در قالب شاخص‌های مدیریتی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

نقش گزارش‌های هزینه‌ای در ارزیابی عملکرد مدیران ارشد و پروژه‌های بلندمدت چیست؟

مسئولیت اصلی ما ارائه گزارش‌های تحلیلی و شفاف به مدیریت ارشد است. هدف، ارائه صرف عدد نیست؛ بلکه تحلیل انحرافات، بیان پیام مدیریتی و ایجاد مبنای تصمیم‌گیری برای پروژه‌ها و برنامه‌های بلندمدت است.

اولویت شما در آموزش و توسعه تیم حسابداری صنعتی چیست؟

تمرکز اصلی بر تقویت مهارت تحلیل داده‌ها و تسلط بر ابزارهای دیجیتال است. همکاران دوره‌های هوش تجاری را گذرانده‌اند و در کنار آن، آشنایی آن‌ها با فرایند تولید نیز به‌طور جدی تقویت شده تا نقش مشاور عملکردی برای مدیریت را ایفا کنند، نه‌فقط ثبت‌کننده هزینه.

سخن پایانی؟

اجرای این مدل، علاوه بر کنترل هزینه‌ها، به هم‌افزایی کارکنان و سازمان منجر می‌شود و زمینه‌ساز استقرار یک نظام بهره‌وری پایدار و داده‌محور در فولاد مبارکه است.

در این مسیر، از حمایت‌ها و همراهی‌های مدیرعامل شرکت که موضوع کاهش هزینه را به جدیت تمام پیگیری کردند و معاون اقتصادی و مالی که رهنمودها و حمایت‌های بی‌دریغشان، دشواری‌های مسیر را هموار کرد قدردانی و تشکر ویژه می‌کنم. در شرایط فعلی که هزینه‌ها با سرعت افزایش می‌یابند، موفقیت این طرح نیازمند همکاری مستمر همه بخش‌هاست. این مدل، رابطه‌ای مبتنی بر منافع مشترک میان کارکنان و سازمان ایجاد می‌کند و امیدواریم به تثبیت فرهنگ مدیریت هزینه و بهره‌وری پایدار منجر شود.

حسین مدرسی‌فر، معاون سرمایه انسانی شرکت فولاد مبارکه، در نشست هم‌اندیشی مدیران عامل شرکت‌های پیمانکار با معاونین و مدیران گروه فولاد مبارکه، با تأکید بر جایگاه راهبردی پیمانکاران در این مجموعه گفت: نقشی که برای پیمانکاران در فولاد مبارکه تعریف شده، صرفاً یک نقش انسانیِ پشتیبان نیست، بلکه پیمانکاران بخشی از زنجیره ارزش سازمان ما هستند و به‌عنوان بازیگران اصلی در تحقق اهداف تولید، ایمنی، کیفیت، بهره‌وری و پایداری ایفای نقش می‌کنند.
وی با بیان اینکه نگاه فولاد مبارکه به پیمانکاران، نگاهی مشارکتی و راهبردی است، افزود: ما پیمانکاران را همکاران راهبردی خود می‌دانیم، نه صرفاً مجری یک قرارداد. در معاونت سرمایه انسانی، رویکرد ما نسبت به پیمانکاران بر سه پایه اساسی استوار شده و این رویکرد را در عمل نیز دنبال خواهیم کرد.

سه اصل بنیادین: استانداردسازی، شفافیت و توسعه
مدرسی‌فر تصریح کرد: سه اصل محوری ما در تعامل با پیمانکاران شامل استانداردسازی، شفافیت و توسعه است. هدف ما این است که سطح همکاری‌ها از مدیریت روزمره قراردادها فراتر برود و به یک نظام حرفه‌ای، قابل سنجش، قابل ارزیابی و قابل ارتباط تبدیل شود؛ نه اینکه صرفاً قراردادی منعقد شود و اجرا گردد.

ایمنی و سلامت کارکنان؛ اصل غیرقابل مذاکره
معاون سرمایه انسانی فولاد مبارکه با تأکید ویژه بر موضوع ایمنی و سلامت گفت: نخستین انتظار ما از پیمانکاران، توجه جدی به ایمنی و سلامت کارکنان است. این موضوع به‌هیچ‌وجه قابل مذاکره نیست و نمی‌توان برای آن قیمت‌گذاری کرد. سلامت در فولاد مبارکه یک ارزش سازمانی است و همه ما باید در عمل به آن پایبند باشیم.
وی ادامه داد: انتظار داریم شرکت‌های پیمانکاری نه‌تنها حداقل استانداردهای ایمنی و سلامت را رعایت کنند، بلکه به‌صورت نظام‌مند در حوزه آموزش‌های مستمر، نهادینه‌سازی ارزش‌های ایمنی، نظارت‌های میدانی، گزارش‌دهی شفاف، اقدامات اصلاحی و اصلاح رفتارهای ناایمن که عمدتاً در حوزه پیمانکاری مشاهده می‌شود، تعهد واقعی داشته باشند.

تعهد فولاد مبارکه به شفافیت الزامات
مدرسی‌فر افزود: تعهد ما به پیمانکاران این است که الزامات را به‌صورت دقیق، شفاف و کاملاً روشن ارائه دهیم. دستورالعمل‌ها باید اجرایی، مبتنی بر واقعیت‌های میدانی و نه صرفاً شعاری یا دانشگاهی باشند. همچنین سازوکارهای ارزیابی و نظارت ما شفاف و پیشگیرانه خواهد بود.

سرمایه انسانی؛ معیار اصلی تمایز پیمانکاران حرفه‌ای
وی اصل دوم رویکرد فولاد مبارکه را تمرکز بر سرمایه انسانی دانست و گفت: کیفیت نیروی انسانی، معیار اصلی ماست و تفاوت پیمانکار حرفه‌ای با پیمانکاری که صرفاً یک قرارداد می‌گیرد، دقیقاً در همین‌جاست. پیمانکاران حرفه‌ای دارای نظام معتبر آموزش، سرپرستی میدانی مؤثر، انضباط کاری و تعهد سازمانی هستند.

لزوم توانمندسازی و تثبیت تیم‌های کلیدی
مدرسی‌فر با اشاره به یکی از چالش‌های موجود اظهار کرد: یکی از مشکلات جدی ما در قراردادها، تغییر مکرر تیم‌هاست که به کیفیت کار لطمه می‌زند. انتظار داریم شرکت‌های پیمانکاری در توانمندسازی نیروهای خود، تثبیت تیم‌های کلیدی و ارتقای مهارت‌های سرپرستی سرمایه‌گذاری جدی انجام دهند.
وی تأکید کرد: سرپرستان صرفاً نباید بر اساس مدرک دانشگاهی یا سابقه انتخاب شوند، بلکه باید در مهارت‌های سرپرستی، رفتار حرفه‌ای و مدیریت تیم نیز توانمند شوند و ما در این مسیر از آن‌ها حمایت خواهیم کرد.

معاون سرمایه انسانی فولاد مبارکه افزود: در مقابل، ما با استقرار یک مسیر ارزیابی عملکرد دقیق، منصفانه و شفاف، به پیمانکاران کمک می‌کنیم تا توانمند شوند و در تخصیص فرصت‌ها، تداوم همکاری و حمایت واقعی، پیمانکاران حرفه‌ای را به‌صورت عملی پشتیبانی خواهیم کرد.

کیفیت؛ اصل سوم و خروجی‌محور
مدرسی‌فر اصل سوم این رویکرد را کیفیت دانست و گفت: کیفیت باید بر اساس خروجی‌های قابل سنجش، قابل دفاع و واقعی تعریف شود؛ نه صرفاً بر روی کاغذ. کیفیتی که در عمل قابل اندازه‌گیری باشد و بتوان از آن دفاع کرد، مبنای قضاوت ما درباره عملکرد پیمانکاران خواهد بود.
معاون سرمایه انسانی شرکت فولاد مبارکه، با اشاره به فضای رقابتی حاکم بر فعالیت‌های این شرکت گفت: همان‌طور که در جریان هستید، در شرایط رقابتی امروز، صرف انجام کار کافی نیست و باید کیفیت، زمان‌بندی، هزینه تمام‌شده و کنترل ریسک‌ها به‌گونه‌ای مدیریت شود که هم قابل اندازه‌گیری و هم قابل دفاع باشد.

انتظار از پیمانکاران منتخب؛ فراتر از اجرای قرارداد
وی افزود: انتظار ما این است که پیمانکارانی که به‌صورت منتخب با فولاد مبارکه همکاری می‌کنند، علاوه بر اجرای تعهدات مندرج در قرارداد، نقش فعالی در بهبود روش‌ها، ارتقای استانداردها، کاهش اتلاف‌ها، افزایش بهره‌وری و مدیریت مؤثر تغییرات داشته باشند. این دقیقاً همان نقطه‌ای است که یک پیمانکار معمولی را از یک پیمانکار حرفه‌ای متمایز و قابل تشخیص می‌کند.
مدرسی‌فر با تأکید بر اصل تعامل دوطرفه تصریح کرد: ما به یک اصل مهم اعتقاد داریم و به آن پایبند خواهیم بود؛ همان‌گونه که ما از پیمانکاران انتظار داریم استانداردهای خود را ارتقا دهند، پیمانکاران نیز این حق را دارند که از کارفرمای خود استانداردهای حرفه‌ای مطالبه کنند.

الزامات کارفرما؛ شفافیت، نظم و عدالت
وی ادامه داد: شفافیت در محیط کار و ابلاغ‌ها، سرعت و دقت در تصمیم‌گیری، نظم در هماهنگی‌های اجرایی و وجود سازوکار عادلانه در ارزیابی عملکرد، انتظاراتی است که ما به‌عنوان کارفرما باید در مقابل پیمانکاران خود به آن متعهد باشیم.
معاون سرمایه انسانی فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: رویکرد سازمان ما در این حوزه، حرکت به سمت تعامل دوطرفه واقعی با پیمانکاران است؛ تعاملی که منجر به کاهش اصطکاک، افزایش پیش‌بینی‌پذیری و شفافیت در رفتارها، تصمیم‌ها، پرداخت‌ها و نحوه برخوردها شود تا اعتماد متقابل تقویت گردد.

جمع‌بندی؛ سه اصل کلیدی همکاری با فولاد مبارکه
مدرسی‌فر در جمع‌بندی سخنان خود گفت: فولاد مبارکه به پیمانکارانی نیاز دارد که به سه اصل اساسی پایبند باشند؛ نخست ایمنی و سلامت واقعی در میدان عمل، دوم سرمایه انسانی توانمند با نظام سرپرستی مؤثر، پاسخگویی شفاف و سوم تعهد به کیفیت و بهره‌وری.
وی در پایان ابراز امیدواری کرد: امیدوارم این نشست‌ها سرآغاز و استمرار همکاری‌هایی باشد که بر پایه استاندارد، اعتماد و رشد مشترک شکل می‌گیرد و به نفع هر دو طرف توسعه یابد.

غلامرضا سلیمی، معاون بهره‌برداری گروه فولاد مبارکه، در نشست هم‌اندیشی مدیران عامل شرکت‌های پیمانکار با معاونین و مدیران گروه فولاد مبارکه، با اشاره به سنت چندساله برگزاری این گردهمایی‌ها گفت: به هر حال سنت حسنه‌ای است که ما در چند سال اخیر انجام می‌دهیم؛ یک گردهمایی برای اینکه همدیگر را بشنویم و با هم گفت‌وگو کنیم و هدف اصلی نیز همین است. اگر ادعا می‌کنیم خانواده بزرگ فولاد مبارکه هستیم، واقعاً باید با هم حرف بزنیم. این سنت چند سالی است که شکل گرفته، هرچند زمان برگزاری آن متناسب با شرایط در مقاطع مختلف تغییر کرده است.

ادبیات مشترک؛ نشانه تعلق سازمانی و افتخار

وی افزود: امروز کلماتی از شما شنیدم که برای من بسیار انرژی‌بخش بود. شاید بنده در آن مقطع حضور نداشتم، اما کلماتی که واقعاً در خور و شأن فولاد مبارکه است از زبان شما شنیده شد؛ کلماتی مانند تعالی، توسعه، افتخار به عضو بودن در خانواده بزرگ فولاد مبارکه و گروه فولاد مبارکه. این مفاهیم در ادبیات مدیریتی، شبکه‌ای از معنا را شکل می‌دهد که معنای آن «تعلق» و در نهایت «افتخار» است؛ افتخار به اینکه در یک خانواده بزرگ حضور داریم. برای خود من نیز این موضوع جای افتخار دارد و از همه شما صمیمانه تشکر می‌کنم.

تولید؛ خط قرمز گروه فولاد مبارکه

معاون بهره‌برداری گروه فولاد مبارکه با اشاره به محورهای اصلی فعالیت مجموعه گفت: اگرچه موضوعات متعددی وجود دارد، اما به نظر من دو یا سه موضوع پررنگ‌تر است. موضوع اول طبیعتاً تولید است که خط قرمز ما است. امسال سال بسیار سختی بود. همه شما مدیران میدانی هستید و کاملاً شرایط را درک کرده‌اید. واقعاً سال سختی را پشت سر گذاشتیم.

رکود جهانی و فشار مضاعف بر فولادسازان

وی ادامه داد: از ابتدای سال، حتی پیش از شروع رسمی سال، با رکود جهانی مواجه شدیم؛ رکودی که فولادسازان هر ده سال یک‌بار آن را تجربه می‌کنند و امسال نیز دوباره با آن روبه‌رو شدیم. بسیاری از نکاتی که دوستان به آن اشاره کردند، ریشه در همین مسئله دارد و همه ما با هم وارد این شرایط شدیم.

محدودیت‌های انرژی؛ چالشی غیرمنتظره

سلیمی با اشاره به محدودیت‌های منابع افزود: پس از آن، بحث محدودیت منابع مطرح شد که واقعاً ما را غافلگیر کرد. هیچ‌کس تصور نمی‌کرد محدودیت برق از فروردین‌ماه آغاز شود، اما با وجود پیگیری‌های گسترده و طرح موضوع حتی در سطوح عالی حاکمیتی، این محدودیت‌ها در عمل اعمال شد.

وی تصریح کرد: پس از آن، وقوع جنگ شرایط دشواری را برای مجموعه رقم زد و در ادامه نیز تشدید محدودیت منابع انرژی و آب بر چالش‌ها افزود؛ با این حال، تلاش‌ها و پیگیری‌های مستمر همکاران قابل تقدیر بود و مجموعه با اتکا به همت جمعی و توفیق الهی از این مقطع عبور کرد.

عبور از بحران با باور به تولید

معاون بهره‌برداری گروه فولاد مبارکه با اشاره به تجربه دو تا سه دهه گذشته این مجموعه گفت: فولاد مبارکه همواره توانسته از شرایط سخت عبور کند و علیرغم تمامی مشکلات، تولید امسال با موفقیت محقق شد؛ دستاوردی که نتیجه همدلی، همکاری جمعی و حاکم بودن تفکر و باور تولیدی در مجموعه است. در پایان سال و در مقایسه با مدت مشابه سال گذشته، با توجه به ظرفیت‌هایی که در اختیار داریم، تولید خوبی را محقق خواهیم کرد.

خانواده بزرگ فولاد مبارکه؛ سرمایه اصلی مجموعه

وی با اشاره به دومین محور مهم سخنان خود تصریح کرد: یکی از موضوعات اساسی در گفت‌وگوهای مجموعه، تأکید بر مفهوم خانواده و جایگاه «خانواده بزرگ فولاد مبارکه» است و آنچه به‌وضوح از سخنان حاضران برداشت می‌شود، وجود حس تعلق و تعهد سازمانی علی‌رغم همه چالش‌هاست؛ به‌گونه‌ای که برخلاف برخی صنایع داخلی و خارجی که نگاه‌های صرفاً منفعت‌محور مشاهده می‌شود، چنین رویکردی هرگز در فولاد مبارکه وجود نداشته است.

تعلق سازمانی و روحیه فداکاری در فولاد مبارکه

معاون بهره‌برداری گروه فولاد مبارکه ادامه داد: در فولاد مبارکه همواره حس تعلق و مسئولیت‌پذیری حاکم بوده و کارکنان و مجموعه‌های پیمانکاری این شرکت، با این باور که مجموعه متعلق به خودشان است، با تمام توان برای پیشرفت آن تلاش می‌کنند؛ روحیه‌ای ارزشمند که شایسته قدردانی است و نمود آن را می‌توان در فرهنگ سپاسگزاری و قدردانی جاری در مجموعه مشاهده کرد.

سلیمی با تأکید بر ضرورت حفظ انسجام سازمانی گفت: با توجه به شرایط خاص موجود، حفظ سازمان و صیانت از خانواده بزرگ فولاد مبارکه اهمیت دوچندان دارد و در این مسیر لازم است با پرهیز از حاشیه‌ها و با تقویت همدلی و همکاری جمعی، این مقطع حساس به‌خوبی پشت سر گذاشته شود؛ موضوعی که تحقق آن نیازمند مشارکت و همراهی همه اعضای مجموعه است.

وی در ادامه با اشاره به سومین محور سخنان خود اظهار کرد: در کنار بیان نکات غرورآفرین، دغدغه‌هایی نیز مطرح شد که کاملاً بجاست؛ به‌ویژه موضوع بروکراسی پیچیده و زمان‌بر که به‌عنوان یکی از نقاط چالش‌برانگیز در مجموعه، روندها را با کندی مواجه کرده است. این مسئله نیازمند چاره‌اندیشی و اقدام عملی جدی است و تداوم شرایط موجود قابل قبول نخواهد بود، هرچند این موضوع پیش‌تر نیز بارها مطرح شده اما هنوز به نتیجه اجرایی مطلوب نرسیده است.

تسریع در رسیدگی به صورت‌وضعیت‌ها

معاون بهره‌برداری گروه فولاد مبارکه با اشاره به موضوع صورت‌وضعیت‌ها تصریح کرد: بحث صورت‌وضعیت سال‌های قبل مطرح شد و امسال نیز مجدداً به آن اشاره شد. از همکاران درخواست دارم این موضوع را با جدیت دنبال کنند. همواره از مدیران مجموعه خواسته‌ام اگر صورت‌وضعیتی دارای ابهام یا مشکل است، موارد را یادداشت و از مسیر فرآیند مربوطه پیگیری کنند تا در صورت صحت، اصلاح و اعمال شود.

سلیمی افزود: ما همواره تأکید داشته‌ایم که حقوق پیمانکاران و حقوق پرسنل نباید به تأخیر بیفتد. در اینجا نیز مجدداً درخواست می‌کنم دوستان حاضر، این پروتکل را با دقت اجرا کنند. چابکی در تأیید صورت‌وضعیت‌ها از نکات مهمی است که باید مورد توجه قرار گیرد.

معاون بهره‌برداری گروه فولاد مبارکه در پایان ضمن قدردانی از حاضران اظهار کرد: با تلاش و همراهی همه همکاران، یک سال دیگر نیز سپری شد و این همکاری‌ها موجب شد تا گروه بزرگ فولاد مبارکه همچنان در مسیر درخشش و موفقیت حرکت کند؛ به‌گونه‌ای که علیرغم تمامی سختی‌ها و چالش‌های سال جاری، خبرهای مثبت و دستاوردهای ارزشمندی برای مجموعه رقم خورد.

در هفتصد و هشتمین جلسه کمیته علائم اداره‌کل استاندارد استان اصفهان، تصمیم اعطای پروانه استاندارد تشویقی به شرکت پالایش نفت اصفهان برای تولید نفت سفید اتخاذ شد.

اقدام مذکور برای نخستین‌بار در سطح کشور در حوزه فرآورده‌های نفتی انجام می‌شود.

اداره‌کل استاندارد استان اصفهان ضمن تاکید بر اهمیت ادامه روند اعتباربخشی و ارتقای ایمنی، هدف اصلی را حمایت از تولیدکنندگان متعهد و حفاظت از حقوق مصرف‌کنندگان برشمرد و اعلام کرد این مسیر با جدیت دنبال می‌شود.

فرحناز رجالی، کارشناس مسئول اداره‌کل استاندارد استان اصفهان اظهار داشت: اعطای این نشان، نشان‌دهنده سطحی فراتر از الزامات اجباری است و محصولاتی مانند نفت سفید به دلیل نقش مستقیم‌شان در سلامت و ایمنی خانوار اهمیت ویژه‌ای در این فرآیند دارند.

رجالی همچنین توضیح داد که استاندارد اجباری حداقل‌های لازم برای عرضه محصول است اما استاندارد تشویقی نشانگر کیفیت بالاتر و پایداری در فرآیند تولید است. این استاندارد علاوه‌بر محصول نهایی، همه مراحل تولید، کنترل کیفیت و نظام مدیریت ریسک را در بر می‌گیرد.

وی افزود: دریافت این پروانه منوط به طی مراحل مختلف ارزیابی، نمونه‌برداری مکرر، آزمون‌های پیشرفته، ممیزی، و نظارت تخصصی است و محدود به آزمایش مقطعی نمی‌شود.

طبق آمار اداره‌کل استان، از ابتدای سال ۱۴۰۴ تاکنون، ۱۹۰ پروانه استاندارد اجباری صادر و ۹۹ پروانه تمدید شده است.

در بخش استاندارد تشویقی، ۳۲ پروانه جدید و ۲۶ پروانه تمدید و ۲۲ مجوز دیگر هم اعطا گردیده است.

اعطای این پروانه به شرکت پالایش نفت اصفهان، گامی مهم در تایید پیشرفت‌های استان و شرکت پالایش نفت اصفهان در عرصه استانداردسازی محصولات نفتی محسوب می‌شود.